如何正确应用潜在失效模式与效应分析FMEA工具？

汽车企业对于质量管理的工具应不陌生，特别是针对失效模式及其影响分析的FMEA（Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和影响分析）工具，被很多企业应用到汽车设计生产的环节中。

D-FMEA主要针对汽车产品的设计，在汽车产品的设计阶段与设计研发同时进行，将可能因设计缺陷造成的质量风险控制在实际生产开始之前。比如，新能源汽车中问题多发的电池产品，经常被报道发生自燃、爆炸的事故，以及无法充电等各类问题，自燃和爆炸是电池产品失效造成的影响，对应的失效模式就是电池产品没有按照当初设计的功能来运行，而产生这些电池失效问题的原因，有可能是多方面的，其中首先要分析产品设计原因。这就非常需要在设计阶段，通过大量的试验测试和验证，来分析可能造成电池每种失效模式其背后可能存在的原因以及对应的关键要素。同时，针对电池的失效影响，按照对安全影响的严重度来进行评价，自燃和爆炸肯定是比无法充电更为严重的失效，因为这些失效带来的风险可能直接威胁到使用者的安全，所以首先要针对这两项失效风险找出原因并制定合理的对策，重新调整产品的设计方案，包括更换电池组件材料、调整能量密度等，以达到将风险降低到可控级别。当然，每个企业、每种产品的风险限值会根据自身产品及要求的特性有所不同，但是对于汽车产品质量风险的控制，是每个汽车企业必须做到的**保证，也是所有汽车企业必须肩负的对消费者的责任。

P-FMEA是针对汽车生产全过程的失效分析，包括从原材料输入，到每个生产工序，到**产品实现交付，所有的过程以及与过程配套相关的上下游环节，均可以用P-FMEA工具进行失效风险识别、评价，最终通过对可能原因的分析找出相应对策并实施改善，保证产品生产顺利完成。对于高风险的设计和过程，决不能流入下一个环节，从而保证将设计失效控制在设计图纸定稿投入生产之前，将过程风险控制在进入下一个生产环节之前。

Q-FMEA工具是不断反复的过程，不是一次的识别或分析就可以转化为输出，要通过对修正再评价，最终达到所有潜在风险都控制在可接受的限值范围内的过程。

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